树脂砂轮，SDC砂轮常规尺寸：75D-0.5U-3X、75D-0.7U-3X、75D-1U-5X、80D-2T-5X-31.75、80D-3T-5X-31.75、180D-1U-5X-31.75、80D-6T-5X-31.75、80D-10T-5X-31.75、180D-2U-5X-31.75、180D-3T-5X-31.75、180D-6T-5X-31.75、80D-1U-5X-31.75、180D-8T-5X-31.75、180D-10T-5X-31.75、180D-13T-5X-31.75、200D-3T-5X-31.75、200D-6T-5X-31.75、200D-8T-5X-31.75、200D-10T-5X-31.75、200D-13T-5X-31.75、350D-20U-5X-40E-127、350D-15U-5X-127、150D-0.5U-3X-31.75、150D-1U-5X-31.75、150D-2U-5X-31.75、150D-3U-5X-31.75、150D-4U-5X-31.75、150D-6T-5X-31.75、150D-8T-5X-31.75、150D-10T-5X-31.75、350D-20T-10X-127、75D-0.4U-3X-24、100D-10V-31.75、350D-15T-10X-127
订制PG磨床砂轮，CBN砂轮（树脂砂轮），SDC砂轮（钻石砂轮），可根据客户产品要求订制适合各类产品的砂轮，价格优惠，经济耐用。欢迎来电咨询！
CBN砂轮平面研磨常用于614.618平面磨床和大水磨床上研磨工件，可获得较好的切削性能，表面光洁度和整体平面度，砂轮损耗小，长时间研磨无须修整，节约工时。
CBN砂轮的用途：
应用于PCD，PCBN烧结体，陶瓷等硬脆性材料之研磨加工，可发挥良好效果，一般而言，比金属砂轮有较佳之研削性，由于陶瓷结合剂没有弹性，钻石砂轮故比树脂砂轮更适合在高精度研磨加工
钻石砂轮常使用在超硬金属、瓷金、陶瓷等之精密研磨加工上。钻石砂轮由于结合剂具有弹性，故被使用在要求良好表面粗度之矽，玻璃，陶瓷之电子零件材料等之精细研磨加工。
CBN砂轮之用途：
钻石砂轮不适合高速钢，铁系烧结金属，铸件等铁系材料之研磨加工。CBN砂轮与一般传统砂轮相比较，CBN砂轮之磨料强度较高，适合用于难研磨材料之工件，CBN砂轮与一般传统砂轮相比较，由于磨耗极小，能够进行精密研磨加工。CBN砂轮精威达陶瓷砂轮：陶瓷结合剂，和其它无气孔构造相比对，一般而言，是属于有气孔构造的。其目的在于使砂轮的研削性佳，成形性良好
CBN砂轮，可在机器上用回转式修刀同时做修正及修锐的工作，因此加工可以自动化。
CBN（氮化硼）砂轮可用回转式修刀籍由改变修正及修锐条件来调整磨粒的切刃，控制加工物表面的加工粗度
由于钻石砂轮用回转式修刀做修正及修锐的动作会有困难，因此加工物之表机加工粗度必须依赖所使用的磨粒之粒度而定
CBN砂轮的用途：
适用于汽车零件（凸轮轴，曲柄轴，齿轮系列，CVJ等），轴承零件，家电器具零件（空气压缩机，马达轴等），工具等铁系材料之研磨加工。CBN砂轮
CBN（氮化硼）磨粒有优良之热安定性，在凸轮轴，曲柄轴，等等之超高速，高效能的研磨作业上有优越性能表现
精威达坐标磨床（JG）用树脂磨棒相对于电铸法磨捧来说，CBN砂轮有更好的表面光洁度，更长的使用寿命，要求湿磨.
CBN砂轮精威达刀具研磨砂轮磨刀机上专用研磨各种高速钢，合金钢刀具精威达外圆磨、无心磨研磨砂轮外圆磨和无心磨大砂轮由于规格比较大，造价昂贵，订购前请一定要把规格、粒度、表面精度要求、研磨条件都写清楚，以免造成双方损失 .
树脂切割片主要用于工件的切断，也可用于低精度沟槽的开粗作业.
剖沟、CBN砂轮清角树脂砂轮。常用于工件的沟槽研磨、整形和清角。由于磨料层有内斜1~2度，在研磨过程中直角保持性好。
钻石/CBN内孔研磨磨棒：配合内孔研磨机使用，可使用加工后的肉孔，更高精度，采用合金轴径，因此刚性特强，高精度加工机为合用。主要用途钻石内孔研磨砂轮：超硬合金之研削加工氮化硼内孔研磨砂轮，各种工具钢，合金钢，（HRC50-70)硬度之研削加工.
砂轮的特色：砂轮研削性及寿命，取决于结合剂，磨粒粒度、集中度和气孔率等的总合条件。砂轮结合剂的结合度若变更，则可增长砂轮寿命。反之结合剂的结合度若变软，则由于气孔率提高，可增加研削性。此外集中度若提高，则可增长砂轮之寿命。
CBN砂轮、SDC砂轮、钻石砂轮、磨钨钢砂轮、陶瓷砂轮，金属砂轮，电铸砂轮，平面研磨树脂砂轮，坐标磨床（JG）用树脂磨棒，外圆磨、无心磨研磨砂轮，刀具研磨砂轮，树脂切割片，精威达剖沟、清角树脂砂轮。
钻石砂轮、CBN砂轮订购的注意事项：
1. 砂轮形状及尺寸标示。
2. 磨料的种类：钻石或CBN.
3. 粒度：粒度的选择及各国粒度对照。
4. 磨料集中度的选择。
5. 结合剂：电铸法、树脂法及金属法。
6. 冷却方式：干磨或湿磨。
7. 其它注意事项。
