PVC热收缩膜全称为聚氯乙烯（Polyvinyl Chloride）热收缩膜，是热收缩包装材料领域的重要品类。它以 PVC 树脂为核心基材，通过科学配方混合增塑剂、稳定剂、润滑剂等辅料，经挤出、吹塑（或流延）、定向拉伸等工艺加工而成，凭借独特的热收缩特性和高性价比，在包装行业占据重要地位。
PVC热收缩膜的性能很大程度上由原材料配方决定，各成分分工明确，共同保障膜材的稳定性、收缩性和实用性：
PVC树脂：核心基材，占比通常在 60%-80%。根据聚合度不同分为通用型（如 SG-5 型）和专用型，聚合度越高，膜材的强度和韧性越好，适用于重型产品包装；聚合度较低的树脂则更易加工，适合薄型收缩膜生产。
增塑剂：调节膜材的柔软度和可塑性，增塑剂添加量越多，膜材越柔软，但收缩率和耐高温性会相应降低，需根据应用场景平衡 “柔软度” 与 “稳定性”。
热稳定剂：防止 PVC 树脂在加工（高温挤出、吹塑）和使用过程中发生热降解（避免出现发黄、脆化），主流类型包括钙锌复合稳定剂（环保型，符合食品接触标准）、铅盐稳定剂（成本低但有毒性，逐步被淘汰）、有机锡稳定剂（性能优异，多用于高端领域）。
润滑剂：减少树脂与设备、树脂颗粒之间的摩擦，避免加工时出现粘模、表面粗糙等问题，常用硬脂酸、硬脂酸钙等，同时能提升膜材的表面光泽度。
其他助剂：根据需求添加抗静电剂（用于电子元件包装，防止静电吸附灰尘）、抗氧剂（延长膜材使用寿命）、着色剂（制作彩色收缩膜，如节日礼品包装）等。
PVC 热收缩膜的生产需经过多道精密工序，核心是通过 “定向拉伸” 赋予膜材热收缩性能，典型流程如下：
配料与混合：按配方将 PVC 树脂、增塑剂、稳定剂、润滑剂等原料投入高速混合机，在 80-120℃下搅拌 10-20 分钟，使辅料均匀分散在树脂中，形成 “预混料”；随后转入冷混机冷却至 40℃以下，防止预混料结块。
挤出塑化：预混料送入单螺杆或双螺杆挤出机，在 160-200℃的高温下熔融塑化，通过 T 型模头（平膜）或环形模头（筒膜）挤出，形成厚度均匀的 “初生膜”（未拉伸膜）。
定向拉伸：这是赋予膜材收缩性能的核心步骤，分为 “单向拉伸” 和 “双向拉伸”：
单向拉伸：仅在膜材的 “纵向”（挤出方向）或 “横向”（垂直于挤出方向）进行拉伸，拉伸倍数通常为 2-4 倍，适用于对某一方向收缩率要求极高的场景（如瓶口密封用收缩膜）。
双向拉伸：同时在纵向和横向进行拉伸，拉伸倍数一般为 2-3 倍（纵向）×3-4 倍（横向），能使膜材的收缩率更均衡，强度、透明度更优，是主流的生产方式（如通用包装用收缩膜）。
定型与冷却：拉伸后的膜材迅速通过冷却辊（或冷却风环）降温定型，固定分子取向结构 —— 这一步至关重要，若冷却不及时，分子会恢复无序状态，导致收缩性能失效。
分切与收卷：根据客户需求，将定型后的大宽幅膜材分切成不同宽度的卷膜（如 50mm、100mm、500mm 等），或制成筒袋、平口袋等成品，最后经质量检测（如厚度、收缩率、透明度）后入库。
