高速磨削液

东莞美科高速磨削液，借鉴国外同类先进产品，使用最新配方配制而成。冷却性能好，抗硬水性能佳，使用寿命长。适用于不锈钢、铜铝合金、合金钢等有色金属和黑色金属材料的平面磨、无心磨、外圆磨等金属磨削加工，能有效提高金属工件表面的光洁度。【美科切削液全国招商火热进行中，诚邀您的加盟！】

一、高速磨削液参数：

二、高速磨削液相关推荐：   

三、高速磨削液知识分享：

切削液的使用过程及使用规范

一、切削：切削液，金属切削液

    切削加工能获得很高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。切削时，切削速度高，发热量大，切削温度可高达800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及零件变形，砂轮切损钝化，切粒脱落，而且切屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度。加工韧性和塑性材料时，切屑易嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或切屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去切削能力。因此，为了降低切削温度，冲洗掉切屑和砂轮末，提高切削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好，并有一定润滑性和防锈性的切削液。

    1）普通切削：可采用防锈乳化液或苏打水及合成切削液（质量分数），如：防锈乳化液2%，亚硝酸钠0.5%，碳酸钠0.2%，水97.3%；0.8%亚硝酸钠，0.3%碳酸钠，0.5%甘油，98.6%水；直接用质量分数为3%-4%的防锈乳化液或化学合成液。

    对于精度要求高的精密切削，使用H-1精切液可明显提高工件加工精度和切削效率，使用浓度为4-5%。

    2）高速切削：通常把砂轮线速度超过50m/s的切削称为高速切削。当砂轮的线速度增加时，切削温度显著升高。从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的切削温度（工件平均温度）比30m/s高约50-70%；砂轮线速度为80m/s时，切削温度比60m/s时又高15-20%。砂轮线速度提高后，单位时间内参加切削的切粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也增大，使工件表层温度升高，增加了表面发生烧伤和形成裂纹的可能性，这就需要用具有高效冷却性能的冷却液来解决。所以在高速切削时，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速切削液，如GMY高速切削液便可满足线速度为60m/s的高速切削工艺要求。

    3）强力切削：这是一种先进的高效切削工艺，例如切入式高速强力切削时，线速度为60m/s的砂轮以3.5-6mm/min左右的进给速度径向切入，切除率可以高达20-40mm3/mm.s,

      这时砂轮切粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大流量的冷却条件下，所测到摩擦区工件表层温度范围达700-1000℃，如果冷却条件不好，切削过程就不可能进行。在切入式强力切削时，采用性能优良的合成强力切削液与乳化液相比，总切削量提高35%，切削比提高30-50%，延长正常切削时间约40%，降低功率损耗约40%。所以强力切削时，冷却液的性能对切削效果影响很大。目前国内生产的强力切削液有QM高速强力切削液和HM缓进给强力切削液。

    4）金刚石砂轮切削：这是使用于硬质合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的切削加工，可以进行粗切、精切，切出的表面一般不产生裂纹、缺口，可以达到较低的表面粗糙度。为了防止切削时产生过多的热量和导致砂轮过早切损，获得较低的表面粗糙度，就需要连续而充分的冷却。这种切削由于工件硬度高，切削液主要应具备冷却和清洗性能，保持砂轮锋锐，切削液的摩擦系数不能过低，否则会造成切削效率低，表面烧伤等不良效果，可以采用以无机盐为主的化学合成液作切削液。精切时可加入少量的聚已二醇作润滑剂，可以提高工件表面加工质量。对于加工精度高的零件，可采用润滑性能好的低粘度油基切削液。

    5)螺纹、齿轮和丝杠切削：这类切削特别重视切削加工后的加工面质量和尺寸精度，一般宜采用含极压添加剂的切削油，这类油基切削液由于其润滑性能好，可减少切削热，而且其中的极压添加剂可与工件材料反应，生成低抗剪强度的硫化铁膜和氯化铁膜，能减轻切粒切削刃尖端的切损，使切削顺利进行。为了获得较好的冷却性和清洗性，又要保证防火安全，应选用低粘度高闪点的切削油为宜。

二、衍切：

衍切加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工过程产生的铁粉和油石粉颗粒度很小，容易悬浮在切削液中，造成油石孔堵塞，影响加工效率和破坏工件表面的加工质量，所以要求冷却润滑液首先要具备较好的渗透、清洗、沉降性能。水基冷却液对细小粉末的沉降性能差，一般不宜采用。粘度大的油基切削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小（40℃约2-3mm2/s时）的矿物油加入一定量的非活性的硫化脂肪油作衍切油。