以3个位置中最大差值的1/2附上正负符号，作为该坐标的重复定位精度。调试后，使X轴重复定位精度达到0.02mm，Z轴重复定位精度达到0.03mm切削精度的检测与调试。切削精度是几何精度与定位精度在切削条件下的一项综合考核。在此，选用单向加工来检测精度，并对加工过程中的问题进行调试。车削外圆，选用45钢，直径50mm切削长度为300mm，切削后圆度误差不得超过0.006mm，两端直径差不得超过0.03mm。在车槽过程中没有激烈震动切削过的槽底没有振纹。
车削螺纹时，在任意50mm测量长度上螺距累积误差不得超过0.03mm。系统参数的调试。GSK928TEⅡ数控系统设计了P01~P30共30个参数，每个参数都有其确定的含义并决定数控系统及车床的工作方式。在此，主要对参数P01~P02(Z轴正负方向行程限位值)、P03~P04(X轴正负方向行程限位值)、P16(主轴制动信号时间)进行调试。CK6136数控车床试运行在对CK6136试验机床安装完成之后，在附加一定载荷的情况，由数控系统控制自动运行相当长的一段时间，在此过程中全面检查其可靠性等。本实验机采用连续运行24小时来检验，在试运行的过程中，可以使用数控系统自带的考机程序，该程序包括：换刀，调整主轴各种转速，进给系统的快进快退和常用进给速度，主机M指令的调用和使用等。试运行的过程中，除操作失误引起的故障外，CK6136数控车床没有出现故障，运行良好。结论为了解决普通车床无联动功能、加工精度低、生产效率低、企业聘用工人难等问题将CA6136普通车床改
造为CK6136数控车床，课题研究的主要结果如下：
(1)对主传动系统进行修整，并添加了脉冲编码器传动组件，修整后主轴的径向跳动量为0.014mm，轴向窜动量为0.016mm，达到了同类新车床的主轴回转精度，降低了机床的工作噪声，使换
挡更加灵活、润滑更为充分。
(2)对原机床的进给系统进行了改造设计，用步进电机与滚珠丝杠螺母副部件等替换了原机床复杂的进给传动系统，即简化了结构又消除许多误差源。CK6136车床Z轴的定位精度可以达到0.034mm，X轴的定位精度可以达到0.028mm。
(3)把手动刀架更换为数控刀架，实现了自动换刀，采用4个M12的螺栓固定在托板上，最快换刀时间为0.5秒，重复定位精度可达到0.005mm。
(4)选配了经济型数控系统，设计了控制电路，实现了X轴、Z轴的联动和自动转位换刀，能够完成某些较复杂轮廓零件的加工。
(5)对数控机床运行调试表明，CK6136数控车床比CA6136普车的加工效率提高约30%-40%，加工精度达到了同类经济型数控车床的水准。在实际改造中还存在一些有待继续改进的不足之处，
譬如：
(1)在试车运行中，CK6136数控车床噪声较大，整个床身有轻微震动。
(2)在加工螺纹时，加工出的螺纹尺寸不稳定。
本章小结
为了使改造后的机床达到预定的加工精度，在安装时，对主轴箱内部件和导轨等进行了大修，更换了主轴箱内部分传动齿轮、轴承和离合片，重新调试了预紧力；对导轨进行修磨，重新铣削了润滑油槽，更换了镶条压板。
在安装X、Z向滚珠丝杠时，使滚珠丝杠与导轨的平行度保持在0.03mm以内。根据改造后CK6136数控车床的主电路图和控制电路图安装各电气元件并接线，焊接了主轴脉冲编码器和刀架控制器的信号线。
